1985年，为了揭开日本丰田汽车工业成功之谜，美国麻省理工学院开启了“国际汽车项目计划”研究。用了5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，对西方的大批量生产方式（Batch Production）与日本的丰田生产方式(Toyota Production System, TPS)进行对比分析，最终出版了《改变世界的机器》一书，书中把丰田生产方式正式命名为“精益生产”，同时被誉为“改变世界的机器”。这是继泰勒生产方式(科学管理法)、福特生产方式(大批量流水线)之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
精益生产的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更全面、更丰富，对指导生产方式的变革更具针对性和可操作性。
这个研究成果在汽车行业内引起轰动，掀起了一股学习精益生产的狂潮。自此，日本丰田的成功之道便被不断总结，并且成为无数企业学习和效仿的标杆：西门子、三星、LG、大众等世界一流企业践行并创新精益；华为、美的、福田汽车、中国南车等国内先进企业学习和效仿，希望运用精益打造低碳运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级！
什么是精益生产？
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是"只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品"。
很多人试图从各个方面去解读精益生产方法。相对比较详尽的是杰弗瑞·莱克的著作《丰田模式》，书中总结了精益生产方式的14项管理原则：
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。
原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。
原则14：通过不断省思（日语是hansei，意指“反省”）与持续改善以成为一个学习型组织。
