而从本期聚焦控制系统专题对于多个企业专家的采访中，我们不难发现，围绕着数据的采集、存储、计算、分析能力，控制系统网络化、智能化的发展趋势已日趋显现，同时数据安全问题也正引发各企业的关注和重视。
网络化是实现智能制造的必要途径，只有网络化，才能使智能决策畅通无阻、精确执行。对于控制系统来说，无论是企业内外部的“纵向集成”、“横向集成”和“端到端集成”都是其中的重要环节。杭州优稳自动化系统有限公司董事长王文海认为，在智能制造浪潮下，控制系统不再单纯地从现场获得工艺参数信息，需要同时获取更加丰富的数据，比如与设备相关的数据（设备厂商、型号、 量程、设备状态等），所以全数字通讯将是控制系统发展的必然趋势，如近十几年来发展活跃的FCS现场总线控制系统。FCS的控制将彻底分散化，将DCS的控制分散到现场的智能仪表（传感器、 变送器、执行机构等）。智能仪表也是传统仪表在智能制造过程中发展的必然趋势，具有信号处理、控制运算、强大的网络通讯能力。这时的DCS已经从原来的三层结构变成了一个扁平化的结构，形态上发生了巨大的变革，它逐渐演变为一个庞大的网络，网络上的节点是数量巨大的嵌入式智能设备。而DCS的控制更多的是关注智能仪表无法完成的复杂及优化控制，上位机的监控以及与上层软件的通讯。
智能制造的核心是实现研发、生产、供应、销售、服务等企业制造全链条的智能化。对于控制系统来说，近年来智能化发展迅速。数据库系统、推理机能等的发展，尤其是知识库系统（KBS）和专家系统（ES）的应用，如自学习控制、远距离诊断、自寻优等会在DCS各级实现。目前，大数据、云和人工智能与控制系统的结合越来越紧密，这也是控制系统的一个发展趋势。对大数据的挖掘、存储、管理、分析和运用正受到各个控制系统生产商的重视，从网络上搜集海量数据上传到云，经过云端服务器对这些数据进行提炼、精简和专业化的处理，再加以运用，使用户既可对工厂的运营情况一目了然，也可观察到生产过程中各种各样的细微变化和问题，包括生产数量或质量的偏差、正常生产能力的偏差、设备性能轻微的下降及能源供需失衡等问题。同时，通过控制系统对工厂的预测性维护也成为可能，这样就可以大幅缩短工厂运营故障的平均修复时间（MTTR），进而提高工厂的效益。
随着IT与OT融合的快速发展，工业控制系统网络越来越走向开放性，工业控制系统信息安全正面临严峻的挑战。当前，信息安全问题已引发各大控制系统供应商的高度重视，均推出保证工业控制系统信息安全的对策，从而积极避免不法入侵事件的发生，保证系统安全稳定运行，提高信息安全性。本期聚焦控制系统专题采访的多个企业专家都对此作了详细的阐述，欢迎各位读者关注。
